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CNC加工刀具的合理使用
[2014-12-19]

一、CNC加工数控刀具的选择
数控刀具的选择应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用数控刀具及刀柄。数控刀具选择总的原则是:安装调整方便,刚性好,耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下,尽量选择较短的刀柄,以提高数控刀具加工的刚性。
选取数控刀具时,要使数控刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中,平面轮廓的加工,常采用立铣刀;铣削平面时,应选镶硬质合金刀片面铣刀;加工毛坯表面或粗加工孔时,可选取镶硬质合金刀片的铣刀;对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工,常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和梯形铣刀等。在进行曲面加工时,应选用球头刀具,并且球头刀具半径应小于曲面的最小曲率半径。由于球头刀具的端部切削速度为零,因此,为保证加工精度,切削行距一般取得很密,而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头铣刀,因此,只要在保证精度的前提下,无论是曲面的粗加工还是精加工,都应优先选择平头铣刀。
在CNC加工中,由于数控刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行,占用辅助时间较长,因此,必须合理安排数控刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则:①尽量减少数控刀具数量;②一把数控刀具装夹后,应完成其所能进行的所有加工部位;③粗精加工的数控刀具应分开使用,即使是相同尺寸规格的刀具;④先面后孔;⑤先进行曲面精加工,后进行二维轮廓精加工;⑥在可能的情况下,应尽可能利用数控机床的自动换刀功能,以提高生产效率等。
二、CNC加工切削用量的确定
合理选择切削用量的原则是,粗加工时,一般以提高生产率为主。半精加工和精加工时,应在保证加工质量的前提下,兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床性能、切削用量手册,并结合经验面定。同时,使主轴转速、切削深度及进给速度三者相互适应,以形成最佳切削用量。
(1)切削深度
在机床,工件和数控刀具的刚度允许的情况下,应尽可能使切削深度等于加工余量,这样可以减少走刀次数,提高生产效率。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度,应留少量精加工余量,一般留0.2 -0.5mm。
(2)切削宽度L
一般L与数控刀具直径d成正比,与切削深度成反比。数控加工中,一般L的取值范围为:L= (0.6- 0.9)d。
(3)切削速度
切削速度也是提高生产率的一个措施,但切削速度与数控刀具耐用度的关系比较密切。随着切削速度的增大,数控刀具耐用度急剧下降,故切削速度的选择主要取决于数控刀具耐用度。另外,切削速度与加工材料也有很大关系,例如用立铣刀铣削45钢时,切削速度可采用26m/ min左右:而用同样的立铣刀铣削铝合金时,切削速度可选129m/ min以上。
(4)主轴转速n(r/min)
主轴转速一般根据切削速度来选定。计算公式为:n= 1000/ d,式中d为数控刀具直径(mm)。数控机床的控制面板上一般配有主轴转速修调(倍率)开关,可在加工过程中对主轴转速进行倍率调整。
(5)进给速度F
进给速度应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。
确定进给速度的原则:
第一、当工件的质量要求能够保证时,为提高生产效率,可选择较高的进给速度。一般在100 - 200mm/ min范围内选取。
第二、在刀断、加工深孔或用高速钢刀具加工时,宜选择较低的进给速度,一般在20- 50mm/ min范围内选取。
第三、当加工精度、表面粗糙度要求高时,进给速度应选小些,一般在20- 5Omm/ min范围内选取。
在CNC加工过程中,进给速度也可通过机床控制面板上的进给倍率修调开关进行人工调整,但是最大进给速度要受到设备刚度和进给系统性能等的限制。
随着数控机床在生产实际中的广泛应用,数控编程已经成为数控加工中的关键问题之一。在数控程序的编制过程中,要在人机交互状态下即时选择数控刀具和确定切削用量。因此,编程人员必须熟悉数控刀具的选择方法和切削用量的确定原则,从而保证零件的加工质量和加工效率,充分发挥数控机床的优点。

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